汽车低排放、环保以及轻量化需求的提升，在乘用车领域，铝合金缸体的应用越来越广泛。与传统的铸铁缸体相比，采用铝合金缸体的汽车具有更轻的车身和更低的运动惯性，提升了汽车的加速性、操控性和经济性。为了满足铝合金发动机缸体在汽缸部分对耐磨性、导热性和强度等方面的要求，安装铸铁缸套成为了行业普遍采用的解决方案。本案例具体呈现了尊龙凯时人生就是博公司利用FMP-BE面铣刀，精准而高效地加工铝合金缸体+灰铸铁缸套的实例。
发动机缸体生产线中，铣削缸体上接合面的耗时长，刀片消耗量大，而接合面的平面度及加工质量要求高，直接影响发动机的装配精度及使用性能。铣削铝合金缸体接合面为加工双金属，一个刀盘要同时切削两种热性能和机械性能大不相同的材料，这种差异给加工带来了诸多难题，如刀具寿命缩短、表面质量下降、毛刺形成、表面刮痕以及缸套崩边等问题。这些问题不仅影响了生产效率，也对产品质量构成了潜在威胁。
1. 刀体采用高强度锻造合金钢和铝合金双金属设计以及动平衡设计，在保证刚性和强度的同时又合理的减小了转动惯量，适合高速铣削；2. FMP-BE铣刀采用内冷设计，加工时让每个刀片得到充分冷却，提高了刀片的寿命和表面加工质量；3. FMP-BE铣刀出厂时经过预调无需微调即可实现快速安装获得0.02mm定位精度，另外采用全齿可调设计，通过0.1mm范围微调使整盘刀片跳动达到0.002mm以内，可实现从半精到精加工；4. 刀片的双刃口设计可重复修磨，经济实用。另外刀片的多种刃口和主偏角设计，不同的刀片组合可以满足面铣和方肩铣的各种工况。
